ഞങ്ങളുടെ പ്രധാന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ: അമിനോ സിലിക്കൺ, ബ്ലോക്ക് സിലിക്കൺ, ഹൈഡ്രോഫിലിക് സിലിക്കൺ, അവയുടെ എല്ലാ സിലിക്കൺ എമൽഷനും, വെറ്റിംഗ് റബ്ബിംഗ് ഫാസ്റ്റ്നെസ് ഇംപ്രൂവർ, വാട്ടർ റിപ്പല്ലന്റ് (ഫ്ലൂറിൻ രഹിതം, കാർബൺ 6, കാർബൺ 8), ഡെമിൻ വാഷിംഗ് കെമിക്കലുകൾ (എബിഎസ്, എൻസൈം, സ്പാൻഡെക്സ് പ്രൊട്ടക്ടർ, മാംഗനീസ് റിമൂവർ), പ്രധാന കയറ്റുമതി രാജ്യങ്ങൾ: ഇന്ത്യ, പാകിസ്ഥാൻ, ബംഗ്ലാദേശ്, തുർക്കി, ഇന്തോനേഷ്യ, ഉസ്ബെക്കിസ്ഥാൻ, മുതലായവ, കൂടുതൽ വിവരങ്ങൾക്ക് ദയവായി ബന്ധപ്പെടുക: മാൻഡി +86 19856618619 (വാട്ട്‌സ്ആപ്പ്)

 

ജലശുദ്ധീകരണത്തിലെ നുരയുടെ പ്രശ്നം പലരെയും ആശയക്കുഴപ്പത്തിലാക്കിയിട്ടുണ്ട്. കമ്മീഷൻ ചെയ്യുന്നതിന്റെ പ്രാരംഭ ഘട്ടത്തിൽ, നുര, സർഫാക്റ്റന്റ് നുര, ഇംപാക്റ്റ് നുര, പെറോക്സൈഡ് നുര, രക്തചംക്രമണ ജലശുദ്ധീകരണത്തിൽ ഓക്സിഡൈസിംഗ് അല്ലാത്ത ബാക്ടീരിയനാശിനി ചേർക്കുന്നതിലൂടെ ഉണ്ടാകുന്ന നുര മുതലായവ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു, അതിനാൽ ജലശുദ്ധീകരണത്തിൽ ഡിഫോമറിന്റെ ഉപയോഗം താരതമ്യേന സാധാരണമാണ്. ഈ ലേഖനം ഡിഫോമറിന്റെ തത്വം, വർഗ്ഗീകരണം, തിരഞ്ഞെടുപ്പ്, അളവ് എന്നിവ സമഗ്രമായി പരിചയപ്പെടുത്തുന്നു!

★ നുരയെ ഇല്ലാതാക്കൽ

1. ഭൗതിക രീതികൾ

ഭൗതിക വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന്, നുരയെ ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനുള്ള രീതികളിൽ പ്രധാനമായും ബാഫിൾ അല്ലെങ്കിൽ ഫിൽട്ടർ സ്‌ക്രീൻ സ്ഥാപിക്കൽ, മെക്കാനിക്കൽ അക്സിലേഷൻ, സ്റ്റാറ്റിക് വൈദ്യുതി, ഫ്രീസിംഗ്, ഹീറ്റിംഗ്, സ്റ്റീം, റേ റേഡിയേഷൻ, ഹൈ-സ്പീഡ് സെൻട്രിഫ്യൂഗേഷൻ, പ്രഷർ റിഡക്ഷൻ, ഹൈ-ഫ്രീക്വൻസി വൈബ്രേഷൻ, തൽക്ഷണ ഡിസ്ചാർജ്, അൾട്രാസോണിക് (അക്കൗസ്റ്റിക് ലിക്വിഡ് കൺട്രോൾ) എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഈ രീതികളെല്ലാം ദ്രാവക ഫിലിമിന്റെ രണ്ട് അറ്റങ്ങളിലുമുള്ള വാതക പ്രക്ഷേപണ നിരക്കിനെയും ബബിൾ ഫിലിമിന്റെ ദ്രാവക ഡിസ്ചാർജിനെയും വ്യത്യസ്ത അളവുകളിലേക്ക് പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് നുരയുടെ സ്ഥിരത ഘടകം അറ്റൻവേഷൻ ഘടകത്തേക്കാൾ കുറയ്ക്കുന്നു, അങ്ങനെ നുരകളുടെ എണ്ണം ക്രമേണ കുറയുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഈ രീതികളുടെ പൊതുവായ പോരായ്മ അവ പാരിസ്ഥിതിക ഘടകങ്ങളാൽ വളരെയധികം പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു, കുറഞ്ഞ ഫോമിംഗ് നിരക്ക് ഉണ്ട് എന്നതാണ്. പരിസ്ഥിതി സംരക്ഷണവും ഉയർന്ന പുനരുപയോഗ നിരക്കുമാണ് ഗുണങ്ങൾ.

2. രാസ രീതികൾ

നുരയെ ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനുള്ള രാസ രീതികളിൽ പ്രധാനമായും രാസപ്രവർത്തന രീതിയും ഡീഫോമർ ചേർക്കലും ഉൾപ്പെടുന്നു.

രാസപ്രവർത്തന രീതി എന്നത് ഫോമിംഗ് ഏജന്റും ഫോമിംഗ് ഏജന്റും തമ്മിലുള്ള രാസപ്രവർത്തനത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് വെള്ളത്തിൽ ലയിക്കാത്ത പദാർത്ഥങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നതിന് ചില റിയാക്ടറുകൾ ചേർക്കുന്നു, അങ്ങനെ ദ്രാവക ഫിലിമിലെ സർഫാക്റ്റന്റിന്റെ സാന്ദ്രത കുറയ്ക്കുകയും നുരയുടെ വിള്ളൽ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഈ രീതിക്ക് ചില പോരായ്മകളുണ്ട്, ഫോമിംഗ് ഏജന്റ് ഘടനയുടെ അനിശ്ചിതത്വം, ലയിക്കാത്ത വസ്തുക്കളുടെ സിസ്റ്റം ഉപകരണങ്ങൾക്ക് ദോഷം. ഇന്ന് വിവിധ വ്യവസായങ്ങളിൽ ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഡീഫോമിംഗ് രീതി ഡീഫോമറുകൾ ചേർക്കുന്ന രീതിയാണ്. ഈ രീതിയുടെ ഏറ്റവും വലിയ നേട്ടം അതിന്റെ ഉയർന്ന ഡീഫോമിംഗ് കാര്യക്ഷമതയും ഉപയോഗ എളുപ്പവുമാണ്. എന്നിരുന്നാലും, അനുയോജ്യവും കാര്യക്ഷമവുമായ ഒരു ഡീഫോമർ കണ്ടെത്തുന്നതാണ് പ്രധാനം.

★ഡിഫോമറിന്റെ തത്വം

ഡീഫോമറുകൾ എന്നും അറിയപ്പെടുന്ന ഡീഫോമറുകൾക്ക് ഇനിപ്പറയുന്ന തത്വങ്ങളുണ്ട്:

1. ഫോം പൊട്ടിത്തെറിക്കുന്നതിന് കാരണമാകുന്ന ഫോം ലോക്കൽ ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള സംവിധാനം, ഉയർന്ന ആൽക്കഹോളുകളോ സസ്യ എണ്ണകളോ നുരയിൽ തളിക്കുകയും, നുര ദ്രാവകത്തിൽ ലയിക്കുമ്പോൾ, ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം ഗണ്യമായി കുറയുകയും ചെയ്യും എന്നതാണ്. ഈ പദാർത്ഥങ്ങൾക്ക് സാധാരണയായി വെള്ളത്തിൽ കുറഞ്ഞ ലയിക്കുന്നതിനാൽ, ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം കുറയ്ക്കുന്നത് നുരയുടെ പ്രാദേശിക ഭാഗത്തേക്ക് പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു, അതേസമയം നുരയെ ചുറ്റിപ്പറ്റിയുള്ള ഉപരിതല പിരിമുറുക്കത്തിന് ഏതാണ്ട് മാറ്റമില്ല. കുറഞ്ഞ ഉപരിതല പിരിമുറുക്കമുള്ള ഭാഗം ശക്തമായി വലിച്ചെടുത്ത് എല്ലാ ദിശകളിലേക്കും നീട്ടുകയും ഒടുവിൽ പൊട്ടുകയും ചെയ്യുന്നു.

2. മെംബ്രൻ ഇലാസ്തികതയുടെ നാശം ഫോം സിസ്റ്റത്തിലേക്ക് ചേർത്ത ബബിൾ ബ്രേക്കിംഗ് ഡീഫോമറിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, ഇത് ഗ്യാസ്-ലിക്വിഡ് ഇന്റർഫേസിലേക്ക് വ്യാപിക്കും, ഇത് ഫോം സ്റ്റെബിലൈസിംഗ് ഇഫക്റ്റുള്ള സർഫാക്റ്റന് മെംബ്രൻ ഇലാസ്തികത വീണ്ടെടുക്കാൻ ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു.

3. ലിക്വിഡ് ഫിലിം ഡ്രെയിനേജ് പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്ന ഡീഫോമറുകൾ ലിക്വിഡ് ഫിലിം ഡ്രെയിനേജ് പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കും, അതുവഴി കുമിളകൾ പൊട്ടിത്തെറിക്കും. ഫോം ഡ്രെയിനേജ് നിരക്ക് ഫോമിന്റെ സ്ഥിരതയെ പ്രതിഫലിപ്പിക്കും. ഫോം ഡ്രെയിനേജ് ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്ന ഒരു പദാർത്ഥം ചേർക്കുന്നതും ഫോം ഡീഫോമിംഗിൽ ഒരു പങ്കു വഹിക്കും.

4. ഹൈഡ്രോഫോബിക് ഖരകണങ്ങൾ ചേർക്കുന്നത് കുമിളകളുടെ ഉപരിതലത്തിൽ കുമിളകൾ പൊട്ടിത്തെറിക്കാൻ കാരണമാകും.ഹൈഡ്രോഫോബിക് ഖരകണങ്ങൾ സർഫാക്റ്റന്റിന്റെ ഹൈഡ്രോഫോബിക് അറ്റത്തെ ആകർഷിക്കുകയും, ഹൈഡ്രോഫോബിക് കണങ്ങളെ ഹൈഡ്രോഫിലിക് ആക്കുകയും ജല ഘട്ടത്തിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുകയും അതുവഴി നുരയെ നശിപ്പിക്കുന്നതിൽ പങ്കു വഹിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

5. ലയിപ്പിക്കുന്നതും നുരയുന്നതുമായ സർഫാക്റ്റന്റുകൾ കുമിളകൾ പൊട്ടിത്തെറിക്കാൻ കാരണമാകും. ലായനിയിൽ പൂർണ്ണമായും കലർത്താൻ കഴിയുന്ന ചില കുറഞ്ഞ തന്മാത്രാ ഭാരമുള്ള പദാർത്ഥങ്ങൾക്ക് സർഫാക്റ്റന്റിനെ ലയിപ്പിക്കാനും അതിന്റെ ഫലപ്രദമായ സാന്ദ്രത കുറയ്ക്കാനും കഴിയും. ഒക്ടനോൾ, എത്തനോൾ, പ്രൊപ്പനോൾ, മറ്റ് ആൽക്കഹോളുകൾ എന്നിവ പോലുള്ള ഈ ഫലമുള്ള കുറഞ്ഞ തന്മാത്രാ പദാർത്ഥങ്ങൾക്ക് ഉപരിതല പാളിയിലെ സർഫാക്റ്റന്റ് സാന്ദ്രത കുറയ്ക്കുക മാത്രമല്ല, സർഫാക്റ്റന്റ് അഡോർപ്ഷൻ പാളിയിൽ ലയിക്കുകയും, സർഫാക്റ്റന്റ് തന്മാത്രകളുടെ ഒതുക്കം കുറയ്ക്കുകയും, അങ്ങനെ നുരയുടെ സ്ഥിരത ദുർബലപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യും.

6. ഇലക്ട്രോലൈറ്റ് ബ്രേക്ക്ഡൗൺ സർഫക്ടന്റ് ഡബിൾ ഇലക്ട്രിക് ലെയർ, സർഫക്ടന്റ് ഡബിൾ ഇലക്ട്രിക് ലെയറിന്റെ പ്രതിപ്രവർത്തനത്തിൽ ഒരു ഡിഫോമിംഗ് പങ്ക് വഹിക്കുന്നു, ഇത് സ്ഥിരതയുള്ള നുരയുന്ന ദ്രാവകം ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് നുരയുമായി പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുന്നു. സാധാരണ ഇലക്ട്രോലൈറ്റ് ചേർക്കുന്നത് സർഫക്ടന്റ് ഡബിൾ ഇലക്ട്രിക് പാളിയെ തകർക്കും.

★ ഡീഫോമറുകളുടെ വർഗ്ഗീകരണം

സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഡീഫോമറുകളെ അവയുടെ ഘടന അനുസരിച്ച് സിലിക്കൺ (റെസിൻ), സർഫാക്റ്റന്റ്, ആൽക്കെയ്ൻ, മിനറൽ ഓയിൽ എന്നിങ്ങനെ തിരിക്കാം.

1. സിലിക്കൺ (റെസിൻ) ഡിഫോമറുകൾ, എമൽഷൻ ഡിഫോമറുകൾ എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു, സിലിക്കൺ റെസിൻ മലിനജലത്തിൽ ചേർക്കുന്നതിന് മുമ്പ് വെള്ളത്തിൽ എമൽസിഫയറുകൾ (സർഫക്ടാന്റുകൾ) ഉപയോഗിച്ച് എമൽസിഫൈ ചെയ്ത് വിതറുന്നതിലൂടെയാണ് ഇത് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. മികച്ച ഡീഫോമിംഗ് ഫലമുള്ള മറ്റൊരു തരം സിലിക്കൺ അധിഷ്ഠിത ഡിഫോമറാണ് സിലിക്കൺ ഡൈ ഓക്സൈഡ് ഫൈൻ പൗഡർ.

2. ഡിഫോമറുകൾ പോലുള്ള സർഫക്റ്റന്റുകൾ യഥാർത്ഥത്തിൽ എമൽസിഫയറുകളാണ്, അതായത്, നുര രൂപപ്പെടുന്ന പദാർത്ഥങ്ങളെ വെള്ളത്തിൽ സ്ഥിരതയുള്ള എമൽസിഫൈഡ് അവസ്ഥയിൽ നിലനിർത്താൻ അവ സർഫക്റ്റന്റുകളുടെ വിസർജ്ജനം ഉപയോഗിക്കുന്നു, അങ്ങനെ നുരയുടെ രൂപീകരണം ഒഴിവാക്കുന്നു.

3. പാരഫിൻ വാക്സോ അതിന്റെ ഡെറിവേറ്റീവുകളോ ഇമൽസിഫയറുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഇമൽസിഫൈ ചെയ്ത് വിതറി നിർമ്മിക്കുന്ന ഡീഫോമറുകളാണ് ആൽക്കെയ്ൻ അധിഷ്ഠിത ഡീഫോമറുകൾ. സർഫാക്റ്റന്റ് അധിഷ്ഠിത എമൽസിഫൈയിംഗ് ഡീഫോമറുകളുടേതിന് സമാനമാണ് ഇവയുടെ ഉപയോഗം.

4. മിനറൽ ഓയിൽ ആണ് പ്രധാന ഫോമിംഗ് ഘടകം. പ്രഭാവം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനായി, ചിലപ്പോൾ ലോഹ സോപ്പ്, സിലിക്കൺ ഓയിൽ, സിലിക്ക, മറ്റ് വസ്തുക്കൾ എന്നിവ ഒരുമിച്ച് ചേർക്കുന്നു. കൂടാതെ, നുരയുന്ന ലായനിയുടെ ഉപരിതലത്തിൽ മിനറൽ ഓയിൽ വ്യാപിക്കുന്നത് സുഗമമാക്കുന്നതിനോ മിനറൽ ഓയിലിലെ ലോഹ സോപ്പുകളും മറ്റ് വസ്തുക്കളും തുല്യമായി വിതറുന്നതിനോ ചിലപ്പോൾ വിവിധ സർഫക്ടാന്റുകൾ ചേർക്കാവുന്നതാണ്.
★ വ്യത്യസ്ത തരം ഡീഫോമറുകളുടെ ഗുണങ്ങളും ദോഷങ്ങളും

മിനറൽ ഓയിലുകൾ, അമൈഡുകൾ, ലോവർ ആൽക്കഹോളുകൾ, ഫാറ്റി ആസിഡുകൾ, ഫാറ്റി ആസിഡ് എസ്റ്ററുകൾ, ഫോസ്ഫേറ്റ് എസ്റ്ററുകൾ മുതലായവ പോലുള്ള ഓർഗാനിക് ഡീഫോമറുകളുടെ ഗവേഷണവും പ്രയോഗവും താരതമ്യേന നേരത്തെയുള്ളതാണ്, കൂടാതെ ആദ്യ തലമുറ ഡീഫോമറുകളിൽ പെടുന്നു. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ എളുപ്പത്തിലുള്ള ലഭ്യത, ഉയർന്ന പാരിസ്ഥിതിക പ്രകടനം, കുറഞ്ഞ ഉൽപാദനച്ചെലവ് എന്നിവയാണ് ഇവയുടെ ഗുണങ്ങൾ; കുറഞ്ഞ ഡീഫോമിംഗ് കാര്യക്ഷമത, ശക്തമായ പ്രത്യേകത, കഠിനമായ ഉപയോഗ സാഹചര്യങ്ങൾ എന്നിവയാണ് പോരായ്മകൾ.

പോളിഈതർ ഡീഫോമറുകൾ രണ്ടാം തലമുറ ഡീഫോമറുകളാണ്, പ്രധാനമായും സ്ട്രെയിറ്റ് ചെയിൻ പോളിഈതറുകൾ, ആൽക്കഹോളുകളിൽ നിന്നോ അമോണിയയിൽ നിന്നോ ആരംഭിക്കുന്ന പോളിഈതറുകൾ, എൻഡ് ഗ്രൂപ്പ് എസ്റ്ററിഫിക്കേഷനോടുകൂടിയ പോളിഈതർ ഡെറിവേറ്റീവുകൾ എന്നിവ ഇതിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. പോളിഈതർ ഡീഫോമറുകളുടെ ഏറ്റവും വലിയ നേട്ടം അവയുടെ ശക്തമായ ആന്റി ഫോമിംഗ് കഴിവാണ്. കൂടാതെ, ചില പോളിഈതർ ഡീഫോമറുകൾക്ക് ഉയർന്ന താപനില പ്രതിരോധം, ശക്തമായ ആസിഡ്, ക്ഷാര പ്രതിരോധം തുടങ്ങിയ മികച്ച ഗുണങ്ങളുമുണ്ട്; താപനില സാഹചര്യങ്ങൾ, ഇടുങ്ങിയ പ്രയോഗ മേഖലകൾ, മോശം ഡീഫോമിംഗ് കഴിവ്, കുറഞ്ഞ ബബിൾ ബ്രേക്കിംഗ് നിരക്ക് എന്നിവയാൽ ദോഷങ്ങൾ പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു.

ഓർഗാനിക് സിലിക്കൺ ഡിഫോമറുകൾക്ക് (മൂന്നാം തലമുറ ഡിഫോമറുകൾ) ശക്തമായ ഡീഫോമിംഗ് പ്രകടനം, ദ്രുത ഡീഫോമിംഗ് കഴിവ്, കുറഞ്ഞ അസ്ഥിരത, പരിസ്ഥിതിക്ക് വിഷാംശം ഇല്ല, ഫിസിയോളജിക്കൽ ജഡത്വം ഇല്ല, കൂടാതെ വിശാലമായ ആപ്ലിക്കേഷനുകളും ഉണ്ട്. അതിനാൽ, അവയ്ക്ക് വിശാലമായ ആപ്ലിക്കേഷൻ സാധ്യതകളും വലിയ വിപണി സാധ്യതയുമുണ്ട്, പക്ഷേ അവയുടെ ഡീഫോമിംഗ് പ്രകടനം മോശമാണ്.

പോളിതർ പരിഷ്കരിച്ച പോളിസിലോക്സെയ്ൻ ഡിഫോമർ, പോളിതർ ഡിഫോമറുകളുടെയും ഓർഗാനോസിലിക്കൺ ഡിഫോമറുകളുടെയും ഗുണങ്ങൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഡിഫോമറുകളുടെ വികസന ദിശയുമാണ്. ചിലപ്പോൾ അതിന്റെ റിവേഴ്സ് സോളബിലിറ്റിയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഇത് വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയും, എന്നാൽ നിലവിൽ അത്തരം ഡീഫോമറുകൾ കുറവാണ്, അവ ഇപ്പോഴും ഗവേഷണ വികസന ഘട്ടത്തിലാണ്, ഇത് ഉയർന്ന ഉൽപ്പാദനച്ചെലവിന് കാരണമാകുന്നു.

★ ഡീഫോമറുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്

ഡീഫോമറുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ഇനിപ്പറയുന്ന മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കണം:

1. നുരയുന്ന ലായനിയിൽ ലയിക്കാത്തതോ ലയിക്കാത്തതോ ആണെങ്കിൽ, അത് നുരയെ തകർക്കും. ഡിഫോമർ ഫോം ഫിലിമിൽ കേന്ദ്രീകരിക്കണം. ഡിഫോമറുകൾക്ക്, അവ ഒരു തൽക്ഷണം കേന്ദ്രീകരിച്ച് കേന്ദ്രീകരിക്കണം, അതേസമയം ഫോം സപ്രസന്റുകൾക്ക്, അവ പതിവായി ഈ അവസ്ഥയിൽ സൂക്ഷിക്കണം. അതിനാൽ ഡിഫോമറുകൾ നുരയുന്ന ദ്രാവകങ്ങളിൽ ഒരു സൂപ്പർസാച്ചുറേറ്റഡ് അവസ്ഥയിലാണ്, കൂടാതെ ലയിക്കാത്തതോ മോശമായി ലയിക്കുന്നതോ ആയവ മാത്രമേ സൂപ്പർസാച്ചുറേഷനിൽ എത്താൻ സാധ്യതയുള്ളൂ. ലയിക്കാത്തതോ ലയിക്കാൻ പ്രയാസമുള്ളതോ ആയ ഇത് ഗ്യാസ്-ലിക്വിഡ് ഇന്റർഫേസിൽ കൂട്ടിച്ചേർക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, ബബിൾ മെംബ്രണിൽ കേന്ദ്രീകരിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, കൂടാതെ കുറഞ്ഞ സാന്ദ്രതയിൽ പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും. ജല സംവിധാനങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഡിഫോമർ, സജീവ ഘടക തന്മാത്രകൾ, ശക്തമായ ഹൈഡ്രോഫോബിക്, ദുർബലമായി ഹൈഡ്രോഫിലിക് ആയിരിക്കണം, മികച്ച ഫലത്തിനായി 1.5-3 പരിധിയിലുള്ള HLB മൂല്യം ഉണ്ടായിരിക്കണം.

2. നുരയുന്ന ദ്രാവകത്തേക്കാൾ ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം കുറവാണ്, കൂടാതെ ഡീഫോമറിന്റെ ഇന്റർമോളിക്യുലാർ ബലങ്ങൾ ചെറുതും നുരയുന്ന ദ്രാവകത്തേക്കാൾ ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം കുറവുമാകുമ്പോൾ മാത്രമേ ഡീഫോമർ കണികകൾക്ക് ഫോം ഫിലിമിൽ തുളച്ചുകയറാനും വികസിക്കാനും കഴിയൂ. നുരയുന്ന ലായനിയുടെ ഉപരിതല പിരിമുറുക്കം ലായനിയുടെ ഉപരിതല പിരിമുറുക്കമല്ല, മറിച്ച് നുരയുന്ന ലായനിയുടെ ഉപരിതല പിരിമുറുക്കമാണെന്നത് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതാണ്.

3. നുരയുന്ന ദ്രാവകവുമായി ഒരു പരിധിവരെ അടുപ്പമുണ്ട്. നുരയെ തകർക്കുന്ന വേഗതയും നുരയെ സൃഷ്ടിക്കുന്ന വേഗതയും തമ്മിലുള്ള മത്സരമാണ് ഡീഫോമിംഗ് പ്രക്രിയ എന്നതിനാൽ, നുരയുന്ന ദ്രാവകത്തിന്റെ വിശാലമായ ശ്രേണിയിൽ വേഗത്തിൽ പങ്കുവഹിക്കുന്നതിന് ഡീഫോമറിന് നുരയുന്ന ദ്രാവകത്തിൽ വേഗത്തിൽ ചിതറാൻ കഴിയണം. ഡീഫോമർ വേഗത്തിൽ വ്യാപിക്കുന്നതിന്, ഡീഫോമറിന്റെ സജീവ ഘടകത്തിന് നുരയുന്ന ലായനിയുമായി ഒരു പരിധിവരെ അടുപ്പം ഉണ്ടായിരിക്കണം. ഡീഫോമറുകളുടെ സജീവ ചേരുവകൾ നുരയുന്ന ദ്രാവകങ്ങളോട് വളരെ അടുത്താണ്, അവ അലിഞ്ഞുചേരും; വളരെ വിരളവും ചിതറാൻ പ്രയാസവുമാണ്. അടുപ്പം ഉചിതമാകുമ്പോൾ മാത്രമേ ഫലപ്രാപ്തി നല്ലതായിരിക്കൂ.

4. ഡീഫോമറുകൾ നുരയുന്ന ദ്രാവകങ്ങളുമായി രാസപ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് വിധേയമാകുന്നില്ല. ഡീഫോമറുകൾ നുരയുന്ന ദ്രാവകങ്ങളുമായി പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ, അവയുടെ ഫലപ്രാപ്തി നഷ്ടപ്പെടുകയും സൂക്ഷ്മജീവികളുടെ വളർച്ചയെ ബാധിക്കുന്ന ദോഷകരമായ വസ്തുക്കൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കുകയും ചെയ്തേക്കാം.

5. കുറഞ്ഞ അസ്ഥിരതയും ദീർഘമായ പ്രവർത്തന കാലയളവും. ഒന്നാമതായി, ഡീഫോമറുകൾ ഉപയോഗിക്കേണ്ട സംവിധാനം ജലത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണോ അതോ എണ്ണ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണോ എന്ന് നിർണ്ണയിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ഫെർമെന്റേഷൻ വ്യവസായത്തിൽ, പോളിഈതർ പരിഷ്കരിച്ച സിലിക്കൺ അല്ലെങ്കിൽ പോളിഈതർ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളവ പോലുള്ള എണ്ണ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഡീഫോമറുകൾ ഉപയോഗിക്കണം. ജലത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള കോട്ടിംഗ് വ്യവസായത്തിന് ജലത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഡീഫോമറുകളും ഓർഗാനിക് സിലിക്കൺ ഡീഫോമറുകളും ആവശ്യമാണ്. ഡീഫോമർ തിരഞ്ഞെടുക്കുക, ചേർത്ത തുക താരതമ്യം ചെയ്യുക, റഫറൻസ് വിലയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഏറ്റവും അനുയോജ്യവും സാമ്പത്തികവുമായ ഡീഫോമർ ഉൽപ്പന്നം നിർണ്ണയിക്കുക.

★ഡീഫോമർ ഉപയോഗത്തിന്റെ ഫലപ്രാപ്തിയെ ബാധിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾ

1. ലായനിയിലെ ഡീഫോമറുകളുടെ വിതരണക്ഷമതയും ഉപരിതല ഗുണങ്ങളും മറ്റ് ഡീഫോമിംഗ് ഗുണങ്ങളെ സാരമായി ബാധിക്കുന്നു. ഡീഫോമറുകൾക്ക് ഉചിതമായ അളവിലുള്ള വിസർജ്ജനം ഉണ്ടായിരിക്കണം, കൂടാതെ വളരെ വലുതോ ചെറുതോ ആയ കണികകൾ അവയുടെ ഡീഫോമിംഗ് പ്രവർത്തനത്തെ ബാധിച്ചേക്കാം.

2. ഫോം സിസ്റ്റത്തിലെ ഡിഫോമറിന്റെ അനുയോജ്യത ജലീയ ലായനിയിൽ സർഫാക്റ്റന്റ് പൂർണ്ണമായും ലയിക്കുമ്പോൾ, നുരയെ സ്ഥിരപ്പെടുത്തുന്നതിനായി അത് സാധാരണയായി നുരയുടെ വാതക-ദ്രാവക ഇന്റർഫേസിൽ ദിശാസൂചനയോടെ ക്രമീകരിക്കപ്പെടുന്നു. സർഫാക്റ്റന്റ് ലയിക്കാത്തതോ അതിപൂരിതമോ ആയ അവസ്ഥയിലായിരിക്കുമ്പോൾ, കണികകൾ ലായനിയിൽ ചിതറുകയും നുരയിൽ അടിഞ്ഞുകൂടുകയും ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ നുര ഒരു ഡിഫോമറായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു.

3. ഫോമിംഗ് സിസ്റ്റത്തിന്റെ ആംബിയന്റ് താപനിലയും ഫോമിംഗ് ലിക്വിഡിന്റെ താപനിലയും ഡീഫോമറിന്റെ പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കും.ഫോമിംഗ് ലിക്വിഡിന്റെ താപനില താരതമ്യേന ഉയർന്നതായിരിക്കുമ്പോൾ, പ്രത്യേക ഉയർന്ന താപനിലയെ പ്രതിരോധിക്കുന്ന ഡീഫോമർ ഉപയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു, കാരണം സാധാരണ ഡീഫോമർ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഡീഫോമിംഗ് പ്രഭാവം തീർച്ചയായും വളരെയധികം കുറയും, കൂടാതെ ഡീഫോമർ നേരിട്ട് ലോഷനെ ഡീമൽസിഫൈ ചെയ്യും.

4. ഡീഫോമറുകളുടെ പാക്കേജിംഗ്, സംഭരണം, ഗതാഗതം എന്നിവ 5-35 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ സൂക്ഷിക്കാൻ അനുയോജ്യമാണ്, കൂടാതെ ഷെൽഫ് ആയുസ്സ് സാധാരണയായി 6 മാസമാണ്. ഒരു താപ സ്രോതസ്സിനടുത്ത് വയ്ക്കരുത് അല്ലെങ്കിൽ സൂര്യപ്രകാശം ഏൽപ്പിക്കരുത്. സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന രാസ സംഭരണ ​​രീതികൾ അനുസരിച്ച്, കേടുപാടുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ ഉപയോഗത്തിന് ശേഷം സീൽ ചെയ്യുന്നത് ഉറപ്പാക്കുക.

6. ഡീഫോമറുകളുടെ യഥാർത്ഥ ലായനിയിലേക്കും നേർപ്പിച്ച ലായനിയിലേക്കും ചേർക്കുന്ന അനുപാതത്തിൽ ഒരു പരിധിവരെ ചില വ്യതിയാനങ്ങൾ ഉണ്ട്, കൂടാതെ അനുപാതം തുല്യവുമല്ല. സർഫാക്റ്റന്റിന്റെ സാന്ദ്രത കുറവായതിനാൽ, നേർപ്പിച്ച ഡീഫോമർ ലോഷൻ വളരെ അസ്ഥിരമാണ്, അത് പെട്ടെന്ന് ഡീലാമിനേറ്റ് ചെയ്യപ്പെടില്ല. ഡീഫോമിംഗ് പ്രകടനം താരതമ്യേന മോശമാണ്, ഇത് ദീർഘകാല സംഭരണത്തിന് അനുയോജ്യമല്ല. നേർപ്പിച്ചതിന് ശേഷം ഉടൻ ഉപയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. ചേർത്ത ഡീഫോമറിന്റെ അനുപാതം അതിന്റെ ഫലപ്രാപ്തി വിലയിരുത്തുന്നതിന് ഓൺ-സൈറ്റ് പരിശോധനയിലൂടെ പരിശോധിക്കേണ്ടതുണ്ട്, മാത്രമല്ല അമിതമായി ചേർക്കരുത്.

★ഡീഫോമറിന്റെ അളവ്

പല തരത്തിലുള്ള ഡീഫോമറുകൾ ഉണ്ട്, വ്യത്യസ്ത തരം ഡീഫോമറുകൾക്ക് ആവശ്യമായ അളവ് വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു. ആറ് തരം ഡീഫോമറുകളുടെ അളവ് ഞങ്ങൾ താഴെ പരിചയപ്പെടുത്തും:

1. ആൽക്കഹോൾ ഡിഫോമർ: ആൽക്കഹോൾ ഡിഫോമറുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ഡോസേജ് സാധാരണയായി 0.01-0.10% പരിധിയിലാണ്.

2. എണ്ണ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഡീഫോമറുകൾ: ചേർക്കുന്ന എണ്ണ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഡീഫോമറുകളുടെ അളവ് 0.05-2% നും, ചേർക്കുന്ന ഫാറ്റി ആസിഡ് ഈസ്റ്റർ ഡീഫോമറുകളുടെ അളവ് 0.002-0.2% നും ഇടയിലാണ്.

3. അമൈഡ് ഡിഫോമറുകൾ: അമൈഡ് ഡിഫോമറുകൾക്ക് മികച്ച ഫലമുണ്ട്, കൂടാതെ കൂട്ടിച്ചേർക്കൽ തുക സാധാരണയായി 0.002-0.005% ഉള്ളിലാണ്.

4. ഫോസ്ഫോറിക് ആസിഡ് ഡിഫോമർ: ഫോസ്ഫോറിക് ആസിഡ് ഡിഫോമറുകൾ സാധാരണയായി നാരുകളിലും ലൂബ്രിക്കറ്റിംഗ് ഓയിലുകളിലും ഉപയോഗിക്കുന്നു, 0.025-0.25% വരെ അധിക അളവ് ചേർക്കുന്നു.

5. അമിൻ ഡിഫോമർ: ഫൈബർ സംസ്കരണത്തിലാണ് അമിൻ ഡിഫോമറുകൾ പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നത്, 0.02-2% അധികമായി ചേർക്കുന്നു.

7. ഈതർ അധിഷ്ഠിത ഡീഫോമറുകൾ: പേപ്പർ പ്രിന്റിംഗ്, ഡൈയിംഗ്, ക്ലീനിംഗ് എന്നിവയിൽ ഈതർ അധിഷ്ഠിത ഡീഫോമറുകൾ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, സാധാരണ ഡോസേജ് 0.025-0.25% ആണ്.